A prototípusok, az egyedi gyártóeszközök és pótalkatrészek gyártási idejének jelentős csökkenését várja a 3D-s fémnyomtatástól a Knorr-Bremse csoport vasúti üzletága, amely Budapesten kezdte el vizsgálni a technológia ipari szintű bevezetésének lehetőségét. A Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Hivataltól (NKFIH) pályázatának keretében elnyert több mint 240 millió forintért vásárolt és üzembe állított, 240x240x300 mm-es munkatérrel rendelkező EOS M290 az első 3D-s fémnyomtató a 30 országban jelen lévő Knorr-Bremse csoport vasúti üzletágában, amelyet fékrendszerek alkatrészeinek előállítására használnak.
A budapesti telephelyen dolgozó mérnökök alkatrészek prototípusait és pótalkatrészeket terveznek nyomtatással előállítani a 2018 év elején beüzemelt berendezéssel, amelyben egy 400W-os sugárforrás biztosítja a fémpor megolvasztásához szükséges energiát. Jelenleg a gyártási paraméterek validációja folyik. Alapanyag tekintetében a választás az alumíniumra (AlSi10Mg) esett, hiszen a Knorr-Bremse mind öntött, mind tömbből forgácsolt kivitelben használ ebből készült alkatrészeket, ráadásul nagy mennyiségben.
Az 3D-s fémnyomtatóval eddig előállított alkatrészprototípusok alapvetően a fejlesztési munkát szolgálták: többek között a berlini Innotrans kiállításon mutattak be közülük néhányat 2018 szeptemberében, ezen túl pedig belső tesztelésre használták fel őket. A jövő évi tervek közt szerepel egy minta gyártócella felépítése: ez magában foglalja a 3D-s fémnyomtatás teljes gyártási folyamatát, a nyomtatástól kezdve a darabok kikészítéséig. Ezt követően vevői jóváhagyást szereznek majd a gyártástechnológiára, illetőleg az ezzel előállított fémalkatrészekre, hogy a termékek bekerülhessenek a fékegységekbe - az iparágban ugyanis korábban nem volt rá példa, hogy biztonságkritikus komponensek is ezzel az eljárással készüljenek.
Az újdongásnak számító technológia a jelenlegi töredékére rövidíti le a prototípusok gyártására fordított időt, ezért a Knorr-Bremse Rail Systems Budapest kutatás-fejlesztési tevékenységének is új lendületet adhat a 3D-s fémnyomtatás. A magyar fővárosban 2017-ben átadott, 11 ezer négyzetméteres gyártócsarnokkal a cég a világ legnagyobb vasúti fékeket fejlesztő- és gyártó központjává vált, amely helyben végzi a kutatás-fejlesztés mellett a gyártást és a tesztelést is. A budapesti vállalat 1700 embert, köztük 500 mérnököt foglalkoztat, akik olyan innovatív megoldásoknak adnak életet, amilyen a tavaly a legjobb hazai ipari innovációk közzé sorolt ütközéselkerülő rendszer.
A KFI_16-1-2016-0033 számú projekt a Nemzeti Kutatási Fejlesztési és Innovációs Alapból biztosított támogatással, a vasúti fékrendszer elemek fejlesztési pályázati program finanszírozásában valósult meg.
Forrás: Napi.hu