Budapesten készítenek először vasúti fékalkatrészeket 3D nyomtatóval
Budapesten készítenek először vasúti fékalkatrészeket 3D nyomtatóval
2018. március 22.
Módosítás: 2018. március 23.
Olvasási idő: 2 perc
A fékrendszereket gyártó Knorr-Bremse egyelőre csak kísérletezik a technológiával, de ha bejön, sokat nyerhet rajta a kötött pályás közlekedés.
Budapesti üzemében indította el a Knorr-Bremse csoport vasúti üzletága, a Knorr-Bremse Rail Systems azt a kísérleti projektet, amelyben a 3D fémnyomtatás bevezetésének lehetőségét vizsgálja a vasúti fékrendszerek alkatrészeinek gyártásában. Ehhez már be is szerezték 240 millió forintból a szükséges fémnyomtatót a Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Hivatal (NKFIH) támogatásával. Ha a projekt sikeres lesz, a nyomtatót később a gyártásában is alkalmazhatják.
Nem a 3D nyomtatás az újdonság
Az, hogy a vasúti járművekben 3D nyomtatással állítanak elő pótalkatrészeket, nem különösebben újdonság – de csak nem biztonságkritikus helyeken. A tavalyi InnoRail konferencián Martin Nemecek, a Német Államvasutak jármű-karbantartási feladatokat végző leányvállalatának (DB Fahrzeuginstandhaltung) munkatársa, azt mutatta be előadásában, hogyan sikerült a vasúti kocsik egyszerűbb sérült alkatrészeinek cseréjét gyorsítani és költséghatékonyabbá tenni 3D nyomtatással. (Egyébként ugyanezt az utat követi az amerikai hadsereg is.)
A Knorr-Bremse azonban továbblépett: biztonságkritikus alkatrészeket is nyomtatással állítanának elő, amire a cég szerint még nem volt példa az iparágban. Első körben csak prototípusokat és pótalkatrészeket nyomtatnak, kihasználva azt, hogy a fémnyomtatás a korábbi töredékére rövidíti le a prototípus gyártási folyamatát. Erre már több gyártó is épít: a Siemens például a turbinagyártásban, a Ford pedig az autógyártásban aknázza ki.
A Knorr-Bremse Csoportnál a budapesti lesz az első kísérlet arra, hogy 3D fémnyomtatót használjanak fékrendszerek alkatrészeinek előállítására.
Minden szempontból hatékonyabb
Nem csak a gyorsaság miatt hatékonyabb a 3D fémnyomtatás, mint a hagyományos gyártás. Megtakarítást jelent, hogy kisebb az alapanyag- és szerszámigény, valamint az energiafelhasználása is, mint az öntésnél és a forgácsolásnál. Ráadásul olyan geometriai alakzatok is kialakíthatók, melyeket a hagyományos eljárásokkal nem lehet létrehozni – a Siemens is ezt a lehetőséget akarja kamatoztatni a turbinalapát-gyártásban.
A nyomtatott alkatrészeket alaposan tesztelik a következő hónapokban. A cég közleménye szerint amúgy ezek minősége más iparágakból származó tapasztalatok alapján ezek minősége jobb lehet az öntött vagy forgácsolt alkatrészekénél.
A hagyományos gyártósort sokára lehet lecserélni
A Knorr-Bremse jelenlegi álláspontja egyébként az, hogy egyelőre a kis példányszámú, rövid határidejű gyártás kifizetődő az additív technológiával. Az inkább a távoli jövőben várható, hogy egyes termékkategóriák és alkatrészek gyártásában felválthatja a mai gyártási technológiákat
Forrás: bitport.hu
Utolsó módosítás: 2018. március 23.